在軟包裝凹印中(zhōng)常常會發生(shēng)串色現象，即後一(yī)色油墨使前一(yī)色油墨層發生(shēng)溶解或者将其反粘下(xià)來，出現印刷層次不清、圖文模糊等現象，若不能正确調整，将出現嚴重的質量事故，不僅影響軟包裝企業的效益，還直接影響産品的市場競争地位。因此，操作人員(yuán)必須了解造成軟包裝凹印串色現象的原因，并“對症下(xià)藥”，及時解決質量事故，将企業的經濟損失降低。
基材表面狀況不良
基材表面狀況不良是導緻串色現象的主要因素之一(yī)。因爲軟包裝使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面緻密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用，主要是因爲油墨在其表面的附着力太低，當凹印機高速運轉時，導向輥表面會産生(shēng)一(yī)定熱量，這種熱量很容易使附着力差的油墨層發生(shēng)熱熔化或軟化，而被軟化後的油墨層極易和基材發生(shēng)脫層或部分(fēn)分(fēn)離(lí)現象。
稀釋溶劑配比不當
稀釋劑根據印刷車(chē)間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用多種溶劑按照一(yī)定比例配制而成，要求其盡可能地揮發，且揮發越徹底、揮發速度越快越好。筆者認爲調整稀釋劑配比或者适當提高前一(yī)色油墨的幹燥溫度，确保稀釋劑徹底揮發，就可以避免串色問題。
油墨黏度控制不當
油墨黏度對保證印品質量非常重要，實際凹印生(shēng)産中(zhōng)許多常見的印品質量事故都與油墨黏度控制不當有關，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中(zhōng)，串色現象發生(shēng)的幾率較高，通常是因爲後一(yī)色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他添加劑的含量就會相對較多，采用此類油墨進行印刷就會出現行業人士俗稱的“洗滌”現象，即後一(yī)色油墨将前一(yī)色油墨層“洗”下(xià)來。對此，筆者認爲應适當提高後一(yī)色油墨的黏度，滿足印刷生(shēng)産要求，以避免串色現象的發生(shēng)。
機速過慢(màn)及膠輥壓力過大(dà)
印刷速度太慢(màn)也是導緻串色現象的主要原因之一(yī)，機速越慢(màn)，前一(yī)色油墨接觸後一(yī)色油墨的時間越長，越不利于後一(yī)色油墨的傳遞和轉移，随着後一(yī)色油墨與前一(yī)色油墨接觸時間的增加，從而發生(shēng)相溶串色。根本的解決辦法是适當提高印刷速度。
軟包裝凹印串色現象除了與以上因素有關，還與機械和印刷車(chē)間溫濕度有關，當印刷車(chē)間濕度過大(dà)，尤其是梅雨季節，發生(shēng)串色現象的幾率就比較高。因此，印刷車(chē)間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60％左右。其實，造成軟包裝串色現象的因素還有很多，操作人員(yuán)應根據實際生(shēng)産情況做出判斷，并加以解決。另外(wài)，操作人員(yuán)還要養成從平時工(gōng)作中(zhōng)總結經驗的習慣，以不斷提高自身專業技術水平，這也是提高印刷質量的關鍵因素。
